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5s教育培训总结(有关5s的培训总结报告)

2024-10-05 8032 0 评论 市场管理


  

本文目录

  

  1. 现场5s改善活动工作总结
  2. 5S培训有哪些步骤
  3. 5S管理培训相关问题,急!!!

快乐有趣的活动已经告一段落了,相信全是满满的感恩与回忆,收获与经历,是时候抽出时间写写活动总结了。那么好的活动总结是什么样的呢?以下是我精心整理的现场5s改善活动工作总结,欢迎大家借鉴与参考,希望对大家有所帮助。

  

5s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养等5个项目。 5s现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识:

  

(1)工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了,忠实的顾客也会越来越多,企业的知名度不断提高,很多客户都会慕名而来。这样的工厂会被客户称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心,乐于下订单并口碑相传,结果会在业界扩大企业的声誉和销路,增强企业的市场竞争力;而整洁明朗的环境,会使大家希望到这样的工厂工作,便于留住人才。

  

(2)员工能够具有很强的品质意识。按要求生产,按规定使用,尽早发现质量隐患,生产出优质的产品。

  

(3)能提高工作效率降低消耗。降低设备的故障发生率,减少工件的寻找时间和等待时间,结果降低了工时成本,提高了工作效率,缩短了加工周期。

  

(4)人们正确地执行已经规定了的事项。新员工和其他部门的人在任何部门任何岗位都能立即上岗作业,有力地推动了标准化工作开展。

  

(5)“人造环境,环境育人”。员工通过对整理、整顿、清洁(从上至下,彻底清扫干净,无卫生死角)、清扫、素养(潜移默化,提升素养)的学习遵守,使自己成为一个有道德修养的公司人、社会人,整个公司的环境面貌也随之改观。

  

总的来说,推行5s现场管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯,调动员工的积极性,同时促进公司各项工作的顺利进行,特拟定该方案。

  

通过5s工作长期不懈推行,塑造整洁有序、节约盛行的现场管理风气,提高员工的整体素质。

  

本制度适用于本公司各生产班组和货仓及各生产活动区域的管理。

  

组员:赖美玲谭海军胡广红阮俊谋督导:李焕林何维国职责:

  

1、负责对5s活动的实施指导工作。

  

2、负责对员工5s知识的宣传和培训工作。

  

3、对实施5s管理制定计划和方案。

  

4、负责全程计划、执行和管制,追踪5s纠正预防措施的执行。

  

5、 5s小组确定每阶段5s实施重点,督促和评价各班组的5s实施情况。

  

6、5s小组不定期的对生产车间进行5s考核,并公布结果。

  

整理、整顿的目标:有物必有位,有位必有类,有类必有标识;清扫、清洁的目标:现场无灰尘,工作台面要整洁漂亮;

  

素养的目标:员工在此安心工作,快乐生活。每个人都成为现场管理的优秀员工

  

整理:严格区分要与不要的东西,丢弃或处理不需要的东西,管理需要的东西目的:

  

要求:把要与不要的东西分开,再将不需要的东西加以处理,对生产现场的现实摆放和

  

停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。

  

整顿:要的物品分类放置,排列整齐明确数量,有效标识目的:

  

3、整整齐齐,井然有序的工作环境 4、清除过多的积压物品要求:

  

1、清洁用具用完后应放入指定场所 2、各种货架大放置处要有明确标志

  

3、工具架应有标识,各种工具应都有标识,并放置在指定区域 4、物品和成品的堆放高度应作出规定

  

5、成品上应有标明品名、数量等,在摆放过程中有标识的一面应放置在面对人的一侧

  

6、叉车、踏板、塑料箱、包装纸板应在指定标志场所放置

  

7、成品、不良品、返修品、报废品应放置在指定区域,并做出明确标识等清扫:将工作场所清扫干净,保持工作场所干净、亮丽

  

1、地面保持清洁、无碎屑、纸屑、料渣等杂物

  

2、墙角、地盘、设备下应为重点清扫区域

  

3、设备、工作台面无油污、灰尘等

  

清洁:将上面的整理、整顿、清扫实施的做法,制度化、规范化维持结果

  

1、工作台、文件柜、货架、门窗等应保持清洁

  

2、地面应定时清扫,保持无杂物,无油污

  

3、工作服,工作帽、工作手套等劳保用品应整齐干净,并按规定穿戴

  

4、按时上下班,按时打卡,不迟到、早退,不旷工

  

5、不随地吐痰,不随便乱扔垃圾,看见垃圾立即拾起放好

  

7、上班时间不准进食,如早餐、零食等

  

素养:人人按章操作、依规行事,养成良好的习惯,使每个人都成为自我管理的优秀员工

  

1、各负责领导要对员工进行督导,养成良好的工作习惯

  

2、全员对自己应做的事,应自觉行动

  

3、努力提高自我修养,保持良好的精神风貌

  

4、全员要养成严格遵守规章制度的习惯和作风

  

1、物料架、工具架等是否正确使用与清理;

  

3、量具、工具等是否正确使用,定位摆放;

  

4、机器上有无不必要的物品、工具或摆放是否牢靠;

  

6、塑料箱、铁箱、纸箱等搬运箱桶是否定位摆放;

  

7、各岗位用油、清洁剂等用品是否定位并做标识;

  

8、作业场所是否予以划分,并标识场所名称;

  

9、消耗品(如抹布、手套、扫把等)是否定位摆放;

  

10、物料、成品、半成品等是否堆放整齐;

  

11、通道、走道是否通畅,通道内是否摆放物品;

  

12、不良品、报废品、返修品是否定位放置隔离;

  

13、易燃品是否定位摆放并能隔离;

  

14、下班后,是否清扫物品并摆放整齐;

  

16、垃圾、纸屑、烟头、塑料袋、破布等有无清除;

  

17、废料、余料、呆料等有无随时清理;

  

18、地上、作业区的油污有无清扫;

  

19、垃圾箱、桶内外是否清扫干净;

  

为了使公司的效益,员工的素质进一步地提高,同时也为了使生产现场管理更加地规范,以下我用最基本的企业5s管理办法来浅谈一下我对企业的以下整改计划。

  

首先所谓5s就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个词。其中五个词的第一个日语发音都是s打头,所以称5s。

  

1s整理:将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的,必要的留下来,不必要的物品彻底清除。各种反修品和报废品彻底区分。把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于现场不需要的物品,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。坚决做好这一步,是树立好作风的开始。效率和安全始于整理!

  

2s整顿:对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。必要的东西分门别类依规定的位置放置,摆放整齐,明确数量,加一标示。生产现场应划分规定区域,在规定的区域内有秩序有分类地摆放各类成品、半成品、配件、说明书等从而使各种物品规范化放置,以达到一目了然的效果。

  

3s清扫:现场脏乱差更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留,更别说生产出优质产品,因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。清除工作场所内的脏污,并防止脏污的发生,划分每个员工的相应负责清洁区域,保持自己所负责区域的干净整洁,使员工在一个舒适的工作环境下工作,以提高工作效率并保证产品的外观的清洁,没有刮痕,减少产品的报废率和反修率从而节约公司生产成本,提高经济效益。

  

4s清洁:整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。清洁,是对前三项活动的坚持与深入,创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。将上面的3s制度化、规范化,贯彻执行及维持提升,并长久地保持下去,养成良好的习惯,做到地上看不到任何不利于生产的物品。

  

5s素养:开展5s容易,但长时间的维持必须靠素养的提升,因此提高全员文明礼貌水准。素养即努力提高人员的修身,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“5s”活动的核心。没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了。培养每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事。依规定行事,培养积极进取的精神。通过培养员工的良好工作习惯,完善规章制度,培养员工的责任心,激发员工热情,人造环境,环境利人,通过推动5s,可以使企业文化得到整体提升,大家有归属感,相互之间产生信任,净化人们的心灵,树立一种企业文化。

  

针对我车间脏乱差,特别是各种物品的摆放混乱,员工生产纪律松散,从而导致的工作效率低下,产品的反工率报废率居高,生产成本的增加,影响企业生产效益和长久地可持续健康发展。我希望通过以上5点要求来从新规划整顿我车间,同时也需要各领导和部门及员的`配合和支持,通过大家的努力,使生产现场得到一个全面的改观:地上看不到任何不利于生产的物品,各类生产必须品在规定的区域摆放整齐一目了然,员工工作积极,气氛和谐。以上是最基本的第一步,我希望我们一步一个脚印,踏实长久的坚持下去,做到真正意义上的5s,以从根本上降低企业的生产成本、提高企业生产效益。

  

经过5S活动月的宣传和实践,5S的观念逐渐深入人心,5S活动的现场管理逐渐步入轨道,5S工作的重要意义正逐步被每一个部门和车间接受。根据《5S活动月工作安排细则》要求,2013年2月1日5S活动推行委员会带领企业发展部、党群工作部、生产部对公司所辖车间和有关库房进行了5S活动月工作检查。

  

通过检查发现,5S活动月工作已初见成效。各部门和车间较前期检查有了较大的提高,工作区域内的整体环境有了较大的改观,公司员工的工作热情有了提升,有许多单位做的比较好。经过综合评比以下单位在5S活动月中工作较突出:总装车间、电器车间、采购部、托辊车间、铸铁车间。公司领导对以上单位进行表扬,并要求全公司各部门、车间向受表扬单位学习,进一步做好5S管理工作。

  

在5S活动月中,总装车间在月初组织员工认真学习了5S基本知识,车间外墙张贴了标语口号,制作二块宣传版报,车间员工在思想上对5S有了全面的认识。车间员工对工作现场进行了全面的整理、整顿、清扫,重新规划了工作场地,工作区和物料区划上了文明安全线,并根据车间布局制作了一块14平方米的“总装车间平面定置图”悬挂了在车间,使车间工作现场一目了然。车间还与有关部门同力合作,把车间北跨长年形成的一座“钢铁山”搬走。车间利用工余时间,对车间工具箱进行造册登记,统一高度,并全部喷涂蓝色漆和编号,整齐地排列在车间四周,为车间生产提供了一个较好的工作环境。

  

电器车间认真执行了5S活动月的具体安排和目标要求,积极组织全车间员工学习领会5S的内容、作用和目的,利用宣传形式,张贴宣传标语30余幅,出版报2期。认真落实5S活动月实施步骤,组织全车间员工将长期废弃不用的物品进行了清理;对车间工作场所及卫生死角进行了清扫;对工具箱进行整理,摆放整齐;对机器设备进行了例行保养、维护;制作一批器具架,将工位胎具、卡盘上架排放整齐,各类物品一目了然。

  

采购部根据5S管理的要求,首先对员工进行了宣传教育,张贴了宣传标语口号并制作宣传版报。部门员工对办公室和仓库院内的路面和花圃进行了清扫和整理。利用电锯、斧劈、刀割等方法将多年盘根错结、繁茂杂乱的树枝和杂草进行了清除。累计清除废弃物10余车,清理、整顿面积达2000平方米。在此次活动中,共产党员发挥了先锋模范带头作用,他们利用工休时间,义务对标准件库长期不用的物品进行了整理,仓库整体面貌有了改观。

  

托辊车间全车间干群认真响应、贯彻执行公司关于开展5S活动月文件的精神,带领全车间员工认真学习5S的知识,在工作区域内张贴宣传标语,制件了宣传牌4块。在车间领导的带领下,全间员工不怕苦、不怕累将车间内不要、不用的物品进行了整理清扫。共清理废铁24.64吨,把暂时不用的设备、工装模具集中堆放,加盖塑料膜。对车间工作场所卫生死角进行清扫。共清除垃圾约8车次约3吨。车间工具箱统一喷涂红漆、编上号码、摆放整齐。车间产品归类摆放,正确区分成品区、半成品区、原材料区。生产设备进行了擦洗、维护和保养。

  

铸铁车间接到“公司2013-75号文”和相关宣传资料后,及时召开会议对全体员工进行传达,张贴宣传标语32幅、版报一期。全体员工克服了车间环境恶劣,现场整治困难等因素,对车间进行了全面的整理、整顿、清洁。清理了露天区域的垃圾50余吨。车间内坑口全部增加了护栏,配电箱门配齐,工件、原辅材料摆放有序、归类区分,设备进行了保养和维护。

  

5S管理活动是一项长期不间断工作。5S活动月是此项工作的开始,有许多工作要做。公司全体员工应该对5S管理工作有一个全面的认识,要把5S当作日常工作的一部分。5S所倡导的优雅的工作环境、良好的工作秩序、严明的工作纪律是提高工作效率、生产高质量产品、减少浪费、节约物料成本和时间成本以及确保安全生产的基本要求。一流的产品,只有在优美有序的现场环境,安全高效的生产秩序中才能生产出来,而5S管理正是支撑这样环境秩序的基础。

  

推行委员会及推行办公室成立;2.组织职责确定;3.委员的主要工作;4.编组及责任区划分。建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务,以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

  

方针制定:推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则。

  

例一:推行5S管理、塑中集一流形象

  

例二:告别昨日,挑战自我,塑造捷虹新形象

  

例三:于细微之处着手,塑造公司新形象

  

例四:规范现场•现物、提升人的品质

  

方针的制定要结合企业具体情况,要有号召力。方针一旦制定,要广为宣传。

  

目标制定:先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查。

  

例一:第4个月各部门考核90分以上

  

例二:有来宾到厂参观,不必事先临时做准备

  

目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

  

1.拟定日程计划作为推行及控制之依据

  

7.其它相关规定(5S管理时间等)

  

大的工作一定要有计划,以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其它担当者的工作是什么及何时要完成,相互配合造就一种团队作战精神。

  

1.每个部门对全员进行教育:•5S管理的内容及目的•5S管理的实施方法•5S管理的评比方法

  

2.新进员工的5S管理训练:教育是非常重要的,让员工了解5S管理活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做,与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化,讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

  

步骤5:活动前的宣传造势,5S管理活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

  

1.最高主管发表宣言(晨会、内部报刊等)

  

1.前期作业准备:•方法说明会•道具准备

  

2.工厂"洗澡"运动(全体上下彻底大扫除)

  

6.做成"5S管理日常确认表"及实施

  

1.加权系数:困难系数、人数系数、面积系数、教养系数

  

3.举办各种活动及比赛(如征文活动等)

  

1.依5S管理活动竞赛办法进行评比,公布成绩,实施奖惩。

  

步骤10:检讨与修正各责任部门依缺点项目进行改善,不断提高

  

在5S管理活动中,适当导入QC手法、IE手法是很有必要的,能使5S管理活动推行得更加顺利、更有成效。

  

2.实施各种5S管理强化月活动需要强调的一点是,企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同,推行时可能会有各种不同的问题出现,推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题,采取可行的对策,才能取得满意的效果。详情可以进入www.chinatpm.com进行咨询

  

对工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的,制定“要”和“不要”的判别基准,把要与不要的人、事、物分开,将必需物品与非必需品区分开,要的物品调查使用频度,决定日常用量,摆在指定位置挂牌明示,实行目标管理,再将不需要的人、事、物加以处理,这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等,这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的,在岗位上不要放置必需品以外的物品;其次是对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。

  

坚决做好这一步,是树立好作风的开始。

  

日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理!

  

①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?

  

②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的;

  

③即便是必需品,也要适量;将必需品的数量要降低到最低程度;

  

④在哪儿都可有可无的物品,不管是谁买的,有多昂贵,也应坚决处理掉,决不手软!

  

⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用,并不是“完全无用”的意思,应寻找它合适的位置。

  

⑥当场地不够时,不要先考虑增加场所,要整理现有的场地,你会发现竟然还很宽绰!

  

②现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;

  

③减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;

  

④消除管理上的混放、混料等差错事故;

  

⑤有利于减少库存量,节约资金;

  

③零件或产品变旧而不能使用的浪费

  

定义:工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西

  

对象:主要在清理现场被占有而无效用的“空间”

  

目的:清除零乱根源,腾出“空间”,防止材料的误用、误送,创造一个清晰的工作场所

  

腾出空间整理地方和对象主要表现在:

  

e)仓库、车间、办公场所、公共场所;

  

深刻领会开展的目的,建立共同认识

  

a)确认不需要的东西,多余的库存会造成浪费

  

对工作现场进行全面检查点检出那些东西是不需要和多余的,具体检查要求:

  

a)办公场地(包括现场办公桌区域)

  

检查内容:办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等;

  

检查内容:机器设备大型工模类具,不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品,油桶、油漆、溶剂、粘接剂,垃圾筒,纸屑、竹签、小部件;

  

检查内容:堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱;

  

检查内容:不用的工具、损坏的工具、其它非工具之物品,破布、手套、

  

喷漆等消耗品、工具(箱)是否合用;

  

检查内容:原材料、呆料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板;

  

检查内容:导线及配件、蜘蛛网\尘网、单位部门指示牌、照明器具;

  

工作现场全面盘点,就现场盘点的现场物品逐一确认,判明哪些是“要”哪些是“不要的”。

  

根据上面的确认,订出整理“需要”与“不需要”标准表,

  

实施分类:依分类的种类,该报废丢弃的一定要丢掉,该集中保存的由专人保管。

  

a)虽然现在不用,但是以后要用,搬来搬去怪麻烦的,因而不搬又留在现场;

  

b)好不容易才弄到手,就算没用,放着也不碍事;

  

c)一下子处理报废这么多,管理者有意见怎么办,谁来承担这个责任;

  

d)为什么别人可以留下来,而我不行,太不公平了。

  

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

  

除必需物品放在能够立即取到的位置外,一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西,均应受到现场管理干部(班组长、主管等)的责任追究。这种整顿对每个部门和岗位都同样重要,它其实也是研究提高效率方面的科学,它研究怎样才可以立即取得物品,以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快,反而使你的寻找时间加倍,你必须思考分析怎样拿取物品更快,并让大家都能理解这套系统,遵照执行。这样:

  

②有异常(如、误放、丢失、损坏)能马上发现;

  

③其他人员也能明白要求和做法,即新人和其它部门人员也能迅速找到物品并能放回原处;

  

④不同的人(生熟手)去做,结果是一样的(已经标准化)。

  

①需要的物品明确放置场所,物品摆放要有固定的地点、区域,地板划线定位,摆放整齐、有条不紊,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;

  

②物品摆放地点要科学合理。例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);

  

③物品摆放目视化,有标示。使定量装载的物品做到过日知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

  

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量,保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法--定置管理。

  

定义:把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;

  

对象:主要在减少工作场所任意浪费时间的场所

  

目的:定置存放,实现随时方便取用

  

a)多种物品混放,未分类,难以寻找;

  

b)物品存放未定位,不知道何处去找;

  

c)不知道物品的名称,盲目寻找;

  

d)不知道物品的标识规则,须查对;

  

i)无适当的搬运工具,搬运困难;

  

j)无状态标识,取用了不适用的物品等。

  

整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”,在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以,要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪必须做到以下几点:

  

落实整顿工作,根据“整理”的重点进行

  

a)经整理所留下的需要东西,物品要定位存放;

  

b)依使用频率,来决定放置场所和位置;

  

c)用标志漆颜色(建议黄色)划分通道与作业区域;

  

h)看板要置于显目的地方,且不妨碍现场的视线;

  

i)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方;

  

j)无法避免将物品放于定置区域时,可悬挂“暂放”牌,并注明理由时间。

  

a)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式;

  

b)在放置时,尽可能安排物品的先进先出;

  

c)尽量利用框架,经立体发展,提高收容率;

  

f)必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”;

  

font face="Times New Roman">a)标志漆(宽7-10cm);

  

不同物品之放置,可用不同颜色定位,以示区分,但全公司范围必须统一。

  

黄色:工作区域,置放待加工料件

  

绿色:工作区域,置放加工完成品件

  

a)全格法:依物体形状,用线条框起来

  

c)影绘法:依物体外形,实际满者

  

a)刚开始大家摆放很整齐,可是不知从谁,从什么时候开始,慢慢又乱了;

  

b)识别的手法只有自己看得懂,别人看不懂,识别手法不统一,有和没有一样;

  

c)摆放位置转移今天换一个地方,明天又换一个地方,很多人来不及知道;

  

d)一次搬入现场的物品太多,在摆放的地方都没有。

  

把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、碎屑、垃圾等,从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂、垃圾等脏东西清扫擦拭干净,所有人员都应通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个一尘不染的、明快舒畅的工作环境。

  

①分配每个人应负责清洁的区域。建立清扫责任区(室内、外),分配区域时必须绝对清楚地划清界限,不能留下没有人负责的区域(即死角)。

  

②开始一次全公司的大清扫,每个地方清洗干净。如果对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工,不要让他担当更重要的工作岗位甚至要对其执行处罚。

  

③到处都干净整洁,让参观者感动,让员工心情舒畅。

  

④在整洁明亮的环境里,任何异常,包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现。

  

⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决,不会在使用中“罢工”。

  

①自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;

  

②对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;

  

③清扫也是为了改善。调查污染源,予以杜绝或隔离,当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。

  

定义:将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态;

  

对象:主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”

  

c)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量;

  

a)规定例行扫除时间与时段,如:

  

e)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫;

  

f)管理者要亲自参与清扫,以身作则;

  

g)要清扫到很细微的地方,不要只做表面工作。

  

•日光灯、灯罩或内壁之擦拭;

  

•擦拭工作台、架子之上、下部位;

  

确认脏污与灰尘对生产质量的影响,如:

  

a)在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点,使外观不良;

  

b)在通电体造成开路或短路或接触不良;

  

c)造成产品成形时表面损伤,影响外装质量;

  

d)对光、电精密产品造成特性不稳而发生变化;

  

在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。

  

不需要之物品作废品处理清除掉。

  

a)规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明;

  

b)责任区域的划分定期进行轮流更换,以示公平;

  

c)建立“清扫准则”供清扫人员遵守。

  

a)只在规定的时间内清扫,平时见到脏物也不当一回事;

  

b)清洁保持是清洁工或值日人员的事,与自己和其他人无关;

  

c)不把所有废弃东西立即清扫掉,扫干净这个地方,会弄脏另一个地方;

  

d)清扫对象高度过高、过远,手不容易够着的地方,于是就不清扫;

  

e)清扫工具太简单,许多脏物无法除去。

  

整理、整顿、清扫之后要认真进行日常维持活动,即形成制度和习惯,每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无不良现象,如有,则立即改正。在每天下班前几分钟实行全员参加的清洁作业,使整个环境随时都保持完美和最佳状态。清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。实施了就不能半途而废,否则又回到原来的混乱状态。必须创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。

  

⑤制订奖惩制度,加强执行,管理干部的言传身教、制度监督非常重要。。

  

⑥老板和高阶主管经常带头巡查,带动全员重视5S活动。

  

⑦一时养成的坏习惯,要花十倍的时间去改正。5S活动一旦开始,不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底,又会形成另外一个污点,而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛:“我们公司做什幺事都是半途而废”、“反正不会成功”、“应付应付算了”等等,要打破这种保守、僵化的现象,唯有花费更长时间来改正。

  

(1)环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;

  

(2)不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;

  

(3)工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,谈吐要文明、待人讲礼貌、要尊重别人;

  

(4)要使环境不受污染,进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭脏乱差。

  

定义:维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生

  

对象:透过整洁美化的工作区与环境,而产生人们的精力充沛

  

b)维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。

  

整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”

  

a)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后,所呈现的状态便是“清洁”;

  

b)清洁,在清扫方面呈现“清净整洁”,感觉上是“美化优雅”,在维持前3S的效果同时,通过目视化的措施来进行检查,使“异常”现象能立刻消除,使工作现场一直保持在正常状态;

  

c)清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系,一个新工作场地如果5S没有做好,也只能算是三流的工作场所,反之一个20、30年的老场地,如果3S持续彻底执行,虽然并不起眼,但是内部却是干净清爽,一尘不染,则属一流一工作场所,这其间的区别,只在有无“决心”与“持续”而已;

  

d)一个按制度规定清扫的场房设施,除了可使员工感觉干净卫生,精力充沛之外,更可以此提高产品质量与公司形象。因此,企业的经营者和主管们应特别加以重视。

  

b)如果前3S实施半途而中止,则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶,势必成为新的污染而造成困扰;

  

d)多利用标语宣传,维持新鲜活动气氛。

  

a)没有“整洁”的习惯,则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹,不去清扫擦拭;

  

b)环境设备,不去清拭,也就懒得去做点检;

  

c)懒得做点检“异常”发生了,也无法查觉,当然现场经常产生毛病和问题;

  

d)整洁是清洁之母也是零异常的基础;

  

e)设法通过教育培训,参观5S做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”;

  

f) 3S意识的维持,有助于整洁的习惯养成。

  

a)物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场,而达到目视管理的要求;

  

b)如一个被定为存放“半成品”的地方,放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方,而放了“产品箱”都可以视为异常;

  

c)除了场地、物品的目视化管理之外,对于设备、设施则同样要加强目视管理,以避免产生异常。

  

“责任者”(负责的人)必须以较厚卡片的较粗字体标示,且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。

  

a)建立“设备清洁点检表”(根据不同设备制订);

  

b)将点检表直接悬挂于“责任者”旁边;

  

c)作业人员或责任者,必须认真执行,逐一点检,不随便、不作假;

  

d)主管必须不定期复查签字,以示重视。

  

有不对的地方,一定要沟通予以纠正。

  

a)为了应付检查评比搞突击,当时效果不错,过后谁都不愿意继续维持,称“一阵风”;

  

b)简单停留在扫干净的认识上,以为只要扫干净就是清洁化,结果除了干净之外,并无其他改善;

  

c)清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面。

  

素养即教养、修养,要努力提高人员的素养,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,就是要培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了。所以,抓“5S"活动,要始终着眼于提高人的素质。

  

每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯,努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话,个别员工就会抛弃坏的习惯,转向好的方面发展。

  

①学习、理解并努力遵守规章制度,使它成为每个人应具备了一种修养;

  

②管理干部的热情帮助与员工的努力自律非常重要;

  

③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德;

  

④互相信任,管理公开化、透明化;

  

⑤勇于自我检讨反省,为他人着想,为他人服务。

  

⑥近年来,随着人们对这一管理活动的不断深入认识,有人又添加了“坚持、习惯”或“效率”、“安全”等两项内容,分别称为6S或7S活动。

  

定义:通过进行上述4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯,做到“以厂为家、以厂为荣”的地步

  

对象:主要在通过持续不断的4S活动中,改造人性、提升道德品质

  

b)塑造守纪律的工作场所;井然有序

  

c)营造团队精神。注重集体的力量、智慧

  

修养是5S的重心。因此,修养不但是5S,更是企业经营者和各级主管所期待,因为,如果企业里每一位员工都有良好的习惯,并且都能遵守规章制度。那么,身为经营者或主管一定非常轻松正常,工作命令的执行贯彻,现场工艺的执行,推动各项管理工作,都将很容易地贯彻落实下去,并取得成效。

  

a)前4S是基本动作、也是手段,主要籍此基本动作或手段,来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯;

  

b)通过前4S的持续实践,可以使员工实际体验“整洁”的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯;

  

c)前4S没有落实,则第5S(素养)亦无法达成;

  

d)一般而言,5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步,但必须认真落实;

  

e) 5S活动经过一段时间的运作,必须进行检查总结。

  

•各项现场作业准则、操作规程、岗位责任制。

  

•生产过程工序控制要点和重点、工艺参数。

  

•服装仪容规定、仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。

  

b)各种规则或约束在制订时,要满足下例条件。

  

a)目视化的目的,在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解;

  

c)目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。

  

a)新进人员的教育培训:讲解各种规章制度;

  

b)对老员工进行新订规章的讲解;

  

c)各部门利用班前会、班后会时间进行5S教育;

  

d)籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。

  

a)身为管理,见到部属有违犯事项,要当场予以指正,否则部属因没有纠正,而一错再错或把错误当作“可以做”而再做下去;

  

b)在纠正指责时,切忌客气,客气处理不了事情;

  

c)强调因事纠正,而非对人有偏见而指责。

  

a)要被纠正者,立即改正或限时改正;

  

b)杜绝任何借口,“现在在作业中,所以无法……”等之类说词;

  

c)要求改正之后,主管必须再做检查,直到完全改正为止。

  

d)实施适全本公司员工自主改善活动。

  

a)只培训作业上具体操作,对“规章制度”不加任何说明或只是把《规章制度》贴在墙上,看得懂的人看,看不懂的人拉倒;

  

b)急于求成,以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识;

  

c)没有鲜明的奖励制度,或执行过程中因人情因素而大打折扣,人们对《规章制度》视而不见,好坏不分;

  

d)以为教育的责任在于学校,家庭和社会与工厂不相干,工厂只管生产。

5s教育培训总结(有关5s的培训总结报告)


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